Jede Anwendung erfordert eine spezifische Schmierungsmethode mit dem entsprechend geeigneten Schmierstoff. Bei Wälzlagern wird in 90 % aller Fälle eine Fettschmierung verwendet. In den restlichen 10 % der Fälle wird eine Ölbad-, Ölnebel- oder Öleinspritzschmierung gewählt.
Der Zweck der Schmierung in Wälzlagern ist es, den metallischen Kontakt zwischen Wälzkörpern und Laufbahnen zu verhindern.
Metallischer Kontakt unter Last führt zum so genannten „Kaltverschweißen“ (Grenzschmierung), was den Ermüdungsprozess des Werkstoffs beschleunigt. Es kommt zu erheblichen Schäden und Abplatzungen an den Laufbahnen und Wälzkörpern.
Zu den Hauptfunktionen des Schmierstoffs gehören daher:
- Eliminierung des metallischen Kontakts zwischen Wälzkörpern und Laufbahnen
- Verringerung des inneren Reibungswiderstands des Lagers
- Verringerung der Korrosion durch eindringende Feuchtigkeit
- Schutz vor externer Verschmutzung
Es können drei Arten der Schmierung unterschieden werden:
- Keine Schmierung
- Unvollständige Schmierung (Mischschmierung) oder Grenzschmierung
- Vollständige Schmierung (hydrodynamische Schmierung)
Auch die Schmierung mit einer zu großen Menge kann zu Lagerschäden führen. Das überschüssige Fett erzeugt viel Reibung und wirkt wie ein Isolator, was zu hohen Temperaturen im Lager führt. Dies zeigt auch, wie wichtig es ist, beim Nachschmieren eine Fettaustrittsöffnung im Lager zu haben. In den meisten Fällen ist eine Fettfüllung von bis zu 50 % des freien Lagerraums mehr als ausreichend, um die optimale Funktion des Lagers zu gewährleisten.